“今年起，我们将依托‘数字化’建立碳回收系统。未来工厂生产的每一件针织产品的碳值，都可追溯。”2月10日上午，在中山辰元纺织科技有限公司（下简称“辰元科技”)，公司首席信息官廖志文介绍说。2017年迁入新厂后，辰元科技开始5G数字工厂建设，成为工业互联网数字化标杆企业后，又在去年获得中山市数字化智能化示范工厂。

这家为全球大品牌运动鞋研发生产针织鞋面的企业，通过5年数字化智能化改造，逐渐从传统劳动密集型企业蜕变成为先进的制造企业。据介绍，从研发到生产到销售，数字化给企业带来的不仅是产业链上下游协同，也不仅是交付期实现三连跳，更给企业带来长远发展的信心和动力。面对瞬息万变的市场，企业应对更从容；通过数字红利，企业得以向绿色低碳更长远目标继续前行。

(资料图片仅供参考)

▲辰元科技。记者 文波 摄

1000多人实现年产1800万双鞋面

AGV智能小车在仓库和车间穿梭，在整个物流运输环节，它扮演着重要角色。通过地面上一个个二维码，小车们直接从云端系统接收指令，承担起原料入库、车间原料配送、生产成品出仓等运输工作。最大的AGV智能小车可托起1吨重的货物，在关灯仓库使用；小巧一些的AGV智能小车，则负责车间原料配送。当1楼的AGV智能小车将车间所需原料送进电梯后，会自动退出；电梯通过云端指令，将货物送到相应楼层车间，再由相应楼层的AGV智能小车提走货物。

▲AGV智能小车在仓库和车间穿梭。记者 文波 摄

生产车间里均由数字化织机进行生产，只见车间看板上亮着点点绿灯，仅有个别红点。绿色的是正常运转的织机，红色的出现故障需要维修，若出现橙色的则织机正在补充纱线。通过颜色管理，操控设备的工人可以掌握数百台织机的情况。

▲生产车间里均由数字化织机进行生产。记者 文波 摄

看不见的数字正在云端传输，这离不开光纤网络支撑。2017年增扩扩产建新厂时，企业就明确了“工业4.0”的发展方向，布局了5G光纤，这为其“云端工厂”打下了“数字地基”。

廖志文告诉记者，辰元科技2014年在三乡设立，旧厂是传统劳动密集型工厂，管理上有许多不可控的因素会影响产品品质和效率，2000多人的工厂每年生产1200万双鞋面，达标率未到80%；如今通过向工业4.0转型，1000多人的员工、4000台的数字化织机，每年可实现生产1800万双鞋面的产能，达标率99.9%。

打造数字“社群”共享数字红利

“我们的数字化，不仅是自身的数字化，我们更希望整合上下游，让大家都能用上我们的系统，形成数字化的社群平台，从而实现协同设计、协同制造，形成跨平台的数字化。”廖志文表示，数字化建设未来将实现跨平台，形成产业链上下游联动的数字生态。目前，数字化对提升产业链制造效率效果已初步显现。

▲机器自动识别二维码，将重量与二维码内货物信息进行比对。记者 文波 摄

在物流环节，数字化让原料供应商和工厂协作更高效。在辰元科技入库称重区，上游纱线厂商送来的原料正在称重入库。“货物过机时，机器会自动识别二维码，将重量与二维码内货物信息进行比对。”廖志文说。工厂与上下游通过B2B平台，已经与对方实现了数字化的协同。当上游纱线厂商送来的原料还在运输途中，工厂便能通过系统接收到信息；工厂哪些原料需要配送，纱线厂商也可以通过系统提前获悉，无缝对接。

同样，当辰元科技将生产好的针织鞋面交付给鞋底厂商时，数字化令交付率得到提升。下游厂商可通过数字化信息系统，获悉针织鞋面的生产进度，交付的时间，配送的进度，从而更能预估完成鞋子订单交付的时间。

将过去上下游信息“孤岛”连成网后，企业有面对快速变化的消费市场的能力，交付期“三连跳”。“过去一张订单，客户给我们的交期是90天，后来又缩短到60天，如今已缩短成30天。”廖志文说。

为产品标注碳值 实现长远绿色发展

“数字化”让辰元能够“看”得更远，也能够在绿色制造上提前布局。“我们未来也将利用数字化建设的基础，在节能减碳数字化上开展新的探索。”廖志文说。

▲公司首席信息官廖志文介绍企业相关情况。记者 文波 摄

要实现绿色制造，就要在产品全生命周期各阶段降低能耗，并不断提升产品的可回收利用率。在产品端，他介绍说，辰元科技正与客户一起研发100%可回收的针织产品。客户提供可回收纱线，辰元研发相应的鞋面产品，同时还要考虑如何回收利用处理。“这是一个系统的工程，我们正在展开更深入的研究。现在每年消费者会有许多旧鞋子淘汰，以后用了环保材料后，我们和商家怎样进行回收再利用？我们目的是通过回收利用，减少碳排放，减少对地球的污染。”

▲辰元科技厂区屋顶的光伏发电面板，为企业节约了不少的电力能源。记者 文波 摄

环保税征收和消费者对低碳环保意识提高，也将推动品牌商家和制造商更注重产品的低碳环保。为此，辰元在原有数字化基础上，正在探索生产制造过程到成品的“碳值”如何自动计算。“今年起，我们会搭建一个碳收集系统，导入国际碳排放系数资料库，利用数字化将个生产环节的耗能转化为碳值计算出来。” 在廖志文看来，未来工厂生产的每件产品还可以追溯碳值。

此外将数字化用于节能减碳后，还可以通过分析，找到能耗高或可以降碳的环节，从而针对性进行减排降碳。他表示，如今工厂已部署了光伏发电。

颠覆传统制造 传统企业也能蝶变

辰元科技的案例表明，传统制造业也能通过转型升级蝶变。

“我们从成立公司时，高层就有明确目标，要实现数字化智能化管理。”辰元科技执行副总林锦沧表示，企业不再拘泥以前的生产制造方式，通过改变劳动密集型的制造方式，敢于用数字化智能化的新科技、新方法去提升效率效能，颠覆传统生产制造流程，辰元科技先后成为“工业企业工业互联网应用标杆”领域示范项目、中山制造业企业数字化智能化示范工厂。