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“80后”的胡刚伟是航空工业宝成制造部的一名维修工，在维修岗位上一干就是14年，14年间他始终坚守自己的岗位，把平凡的事情做到最好。工作中他善于思考，从小事做起，关注细节持续改善，立足本职敢想敢试，用一个个“小”改造，为车间节能降耗、降本增效创造出“大”效益。

“自动控制”代替“手工摇动”

因工艺要求产品零件表面镀层要均匀，但是在电镀过程中会生成气泡，需要工人每五分钟摇动零件，一批零件干下来也需要大约几个小时，使得操作工人在生产现场往复走动数百米，不仅增加了员工劳动强度，而且影响生产效率。

能不能用机器代替人工降低劳动强度呢？胡刚伟想到就马上行动，他通过现场观察、分析存在问题，和小组成员对现场空间的多次测量，在对电机的选配以及联轴器的设计上经过了多次讨论，确定了安装方案。但在安装的时候也出现了电机安装位置跑偏，导电铜杠移动幅度小的问题，他不断修改方案，例如，重新打孔对电机的安装位置需要重新调整，对偏心轴的距离要重新设计等。最终经过了多次不断改进满足了生产需要。

操作工人使用了两个月后深有体会：这个装置安装好后只需要按一次开关按钮后，工人师傅们就不用守在工作槽边，也不用往复数百米走动摇动零件，把节省下来的时间用在别的工作上，不仅大大降低了劳动强度，而且提高了产品的合格率，提升了劳动效率。

小革新大智慧节能降耗显成效

电镀零件出槽后需要用压缩空气迅速将其吹干，为了提升吹干速度，需要使用空气加热器将空气加热后，用热风快速吹干零件。以前工人在操作空气加热器的时候需要先把电源和气源打开，干完活后要先关闭加热电源，过十分钟后再关闭气源，常常会出现因操作工人忙于生产忘记关掉气源，造成压缩空气常开的浪费现象。

为了响应公司降本增效，节能降耗，杜绝浪费的倡议，针对这一现状，胡刚伟经过多次与部门领导沟通征得支持后，根据现场设施布置情况进行思考，大胆进行改造，自己设计电路，确定材料及元器件，和小组成员一同布线、打孔安装控制箱，最后对关断时间进行调试，对元器件的稳定性进行测试，最终完全满足使用要求。改进后的空气加热器，操作人员在按下启动按钮吹干零件后，就不需要等待十分钟再按下关闭按钮了，装置自动就会先关闭电源过十分钟后关闭气源。据不完全统计，近年来该装置在使用过程中节约电能约530多度、节气大约5000多方。

电镀产品每个工序完成后都需要用冷流水清洗，工人师傅们为提高生产效率，经常双手拎着零件进行生产，每次清洗都要放下零件打开水龙头，再清洗零件，清洗后由于双手拎着零件无法关闭水龙头，经常会出现“长流水”现象。胡刚伟在现场维修时，看到这样的场景，心里想如何能通过一个小型装置，既能减少工人师傅们来回关闭水龙头的多余动作，也能有效避免“长流水”现象。针对这一现状，胡刚伟在设计了空气加热器的同时，也通过查阅各类资料，结合现场实际设计了小型自动节水电磁阀，改进后，操作人员在使用过程中按一次按钮会通水二分钟（时间根据需要可以调整）产品清洗完毕后会自动关水。如果产品未清洗完，只需要再按一次按钮即可。这样即使操作人员忘记关水也不会造成长流水。据不完全统计，近几年来节约水资源约4000多立方。

积沙成塔，聚水成涓，一度电必争、一滴水必省，改造虽小，却能出人意料带来大成效。胡刚伟表示，这些小改小革在我们平时工作中只要开动脑筋、多思考、多留心、多发现，以创新为帆，以实干为桨，就能为公司生产节能降耗及降本增效贡献自己的力量。